产品成本的70%，在设计时就定好了

很多制造企业一提到"控制产品成本"，第一反应就是找采购谈价。可谈来谈去，降本空间就那几个点。因为他们搞错了一件事——产品成本根本不是采购谈出来的，是设计阶段就定下来的。

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业界有个共识：产品成本的70%到80%，在画下设计图纸的那一刻就已经锁定。 后面采购、生产再怎么努力，只能在剩下的20%到30%里腾挪。选错材料、定过高公差、加用户无感的功能，成本在图纸上就定型了，后期再砍，砍的都是血肉。

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◆第一步：目标成本法，从市场倒推，不从BOM累加。

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传统做法是算清BOM成本再加毛利定售价，可市场只认一个价。目标成本法反过来：先定市场能接受的价格和必须保住的利润，倒推出"成本红线"，再让设计去够这条线。某电子企业用这招，新品立项时就卡死成本上限，研发每改一版方案都要对一遍红线，超了就重来。

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成本不是算出来的，是逼出来的。

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◆第二步：价值工程VE，用功能成本比筛掉过度设计。

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同一个功能，实现方式可以天差地别。价值工程拿"功能除以成本"这把尺子，把那些用户感知不到、却默默吃钱的设计挑出来。某设备厂把一处冗余的防护等级从IP67降到IP54，性能和可靠性一点没损，单台成本直接下来一截。VE不是偷工减料，是把每一分钱花在用户真在意的地方。

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◆第三步：DFM可制造性设计，让工厂少掉眼泪。

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很多图纸在工程师眼里完美，到了产线就成了噩梦：一个外壳要五道装夹、一个零件要三种特殊刀具、一个装配要两人对位十分钟。DFM就是让设计阶段就考虑"这东西好不好造、好不好装、好不好检"。前期多花一天做DFM评审，量产时能省下几个月的对线和返工。

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这三步的共性，是全都发生在投产之前。 一旦图纸冻结、模具开好、产线跑起来，再想改成本，代价是十倍百倍。

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◆控制产品成本，真正的战场在研发部，不在采购部。

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—— 华师华咨询 · 华为系 · 让成本管理变成企业能力

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