华师华 · 成本管理方法 · 源自《全流程成本管理》课程 · 2026-08-13
DFA（Design for Assembly，面向装配的设计）是一种设计方法论，指产品在设计阶段就需要考虑装配过程的的要求，确保产品具有良好的可装配性，使得产品的装配过程中工序简单、效率高、质量高且成本低。
传统的产品设计往往侧重于产品的功能实现，在设计完成后才考虑装配问题。而 DFA 将装配问题前置，从设计源头就开始优化。例如，传统设计可能会出现零件过多、装配顺序复杂的情况。而DFA的原理是基于通过优化产品结构，减少零件数量、零部件形状和装配工艺等，使产品能够更容易、更快速地进行装配。例如，它会尽量将多个零件的功能集成到一个零件上，减少零件的种类和数量。同时，DFA 会考虑零件的几何形状，确保零件在装配过程中有良好的可操作性，如避免零件的复杂形状导致难以抓取、对准和插入。
DFA应用的案例
DFA在多个领域都有广泛的应用，如制造业、消费品行业、信息技术、医疗设备等领域，是提高产品设计和生产效率的重要工具。在企业通过设计改善产品的项目中，有60%以上集中在装配问题上。应用DFA方法在设计时解决好装配问题，不仅提高了生产的装配效率，对产品的成本影响也很大。
我们来看几个案例。
【案例一】汽车座椅零件减少
某汽车制造商设计的一款新的经济型轿车，为了降低成本并提高竞争力，他们在设计阶段使用DFA方法，特别是针对成本较高的座椅部分，取得了显著降本增效成果：
降低了零件成本。原设计中座椅由50个不同零件组成，包括框架、泡沫、布料、调节机构等。通过重新设计，将零件数量减少到30个。例如，将多个小金属部件整合成一个大型注塑件，既减少了焊接点，又简化了装配过程。零件成本从100降至70，节省了30%。
降低了装配成本。原设计的座椅装配需要经过15个步骤，每个步骤都需要不同的工具和工人。改进设计后，装配步骤减少到10个。零件数量减少也带来装配这些零件的步骤也减少了，同时也去掉了一些紧固件，例如使用卡扣连接替代螺钉固定，减少了拧螺丝的时间和工具需求。
提高了生产率。原设计每条生产线每天可以装配100个座椅。改进设计后每条生产线每天可以装配150个座椅，生产率提高了50%。
提高了质量。原设计装配过程中出现质量问题的概率为2%，导致返工和维修成本增加；新设计的质量问题的概率降低到1%。
通过这个案例可以看出，企业使用DFA方法进行产品设计不仅可以显著降低产品的成本，还能提高生产效率和产品质量，从而增强企业的市场竞争力。
【案例二】汽车发动机装配
在汽车发动机设计中应用 DFA，设计团队对发动机的零部件进行重新设计。例如，将多个小的传感器支架集成到一个较大的支架上，减少了零件数量。在传统设计中，装配工人需要花费时间分别安装多个小支架，并且要保证每个支架的位置精度。而采用 DFA 后的新设计，只需要安装一个集成支架，大大简化了装配过程。同时，通过 DFA 优化了发动机缸体和缸盖的连接结构，使缸盖的安装更加方便快捷。原来的设计可能需要多个螺栓，并且螺栓的拧紧顺序和扭矩要求严格，容易出现装配错误。经过 DFA 设计后，减少了螺栓数量，并且采用了更便于操作的定位结构，使得缸盖装配时间缩短了约 30%。这种优化带来的降本增效作用显著。在成本方面，零件数量的减少降低了原材料成本和采购管理成本。据估算，发动机零部件采购成本降低了约 15%。在效率方面，装配时间的缩短提高了生产效率，使汽车发动机的生产节拍加快，产量提高，同时也减少了因装配错误导致的质量问题，提高了产品质量。
【案例三】电子产品组装
以手机为例，DFA 在手机设计中也发挥了重要作用。在传统手机设计中，内部电路板上的元器件布局较为杂乱，不同功能模块之间的连接线路复杂。采用 DFA 后，对电路板进行了重新布局，将相关的元器件集成到功能模块中，并且优化了连接接口。例如，将摄像头模块、麦克风模块等进行集成化设计，使其可以作为一个整体进行安装。在组装过程中，工人只需要将这些集成模块插入对应的插槽即可，减少了逐个安装元器件的时间。这使得手机组装时间从原来的每台约 20 分钟降低到 15 分钟左右，生产效率提高了 25%。在成本方面，由于减少了装配时间，降低了人工成本。同时，集成化设计也减少了因元器件之间连接错误导致的维修成本和报废率，产品的整体成本降低了约 10%。
【案例四】苹果公司的 iPhone的DFA案例
iPhone 是全球最畅销的智能手机之一，其内部设计和装配过程充分应用了 DFA 方法。
在零件设计方面，iPhone 尽量减少了内部零部件的数量。例如，通过高度集成化的设计，将多个功能模块整合到单个芯片或组件中，减少了独立零件的数量，降低了装配复杂度。
在装配流程上，iPhone 的设计使得装配过程非常高效。其内部结构紧凑且有序，零件的形状和连接方式都经过精心设计，便于自动化装配。例如，采用卡扣和少量精密螺丝进行紧固，既保证了结构强度，又简化了装配操作。
此外，iPhone 的设计考虑了人体工学和装配操作的便利性。在产品组装线上，工人能够方便地抓取、对齐和紧固零件，减少了装配时间和错误率。
这种 DFA 方法的应用使得 iPhone 能够在大规模生产的情况下，保持较高的生产效率和产品质量。其生产周期短，能够快速响应市场需求，同时产品的可靠性和性能也得到了保障，这也是 iPhone 能够在全球市场上占据重要份额的原因之一。
DFA方法的要点
简化结构
DFA方法的目标是使得设计出来的产品一定要能很容易装配，尤其当下的趋势是自动化生产，首先要考虑的就是结构的简化。经过优化的产品结构由于零部件减少，可靠性更强，品质更容易得到保障。
如何实现结构的简化呢？就需要分析零件存在的必要性，就是哪些是必不可少的零件，哪些是尽量少用或不用的零件。分析每个零件时，需要梳理产品中各个零件的装配次序，这是判断的前提，分析零件的类型和它的用途，识别出最少零件，判断流程如下：
判断是否是紧固件
如螺钉、螺母、垫片等。这些零件装配耗时，常需特殊工具，且易出现质量问题（生锈、松动、脱落等）。设计时应尽量减少使用，因为一个紧固件的装配成本可能达到制造成本的五倍以上。
判断是否是连接件
如传动带、链条、电线、气体或液体传输管、弹簧等。这类零件装配不便，且在使用中可能因老化或移位产生质量问题，应尽量少用或不用。
判断是否是底座件
底座件是装配流程中首先放入的零件，通常是必不可少的。
判断是否是必须运动的件
如果零件相对于之前安装的所有零件是运动的，且执行产品的某种必备功能.（如汽车发动机中的活塞），则需保留。
判断是否是必须用不同材料的件
如果零件相对于之前安装的所有零件必须使用不同材料，且利用该材料特性实现产品功能（如电线中的导电材料），则需保留。
判断是否是便于其他件装配的件
若零件与邻近零件一体化会影响其他零件安装（如电控盒的盖子、水杯盖），则需保持其独立性，便于其他零件装配。
优化零件形状
分析零件的设计是否存在不利于装配的问题。如设计零件时，要有合适的手握部分或便于自动化设备抓取的结构。
下面我们以人工装配零件过程中的三个步骤：抓取、对齐和紧固来对零件进行装配困难分析。
零件抓取分析
考虑零件尺寸和重量：特殊尺寸或重量的零件需特殊工具抓取，分析时需测量零件尺寸和重量。
判断零件设计特征：如零件是否有尖锐边角、是否湿滑、是否高温、是否易碎等。避免设计出操作危险的零件，以提高装配效率。
考虑特殊操作条件：对于带油操作、磁性或黏性的零件，需考虑如何避免抓取困难。
考虑柔性零件抓取：如电缆、软管等软性零件，抓取时需防止挂碰；柔软不易拼接的零件（如洗碗机机底的衬垫）需考虑其他设计方式。
考虑易缠绕或嵌套的零件：如电线、弹簧等，设计时需避免其在料盒中缠绕或嵌套。
零件对齐分析
考虑零件对称性
零件装配的第二个步骤是对齐，有对称性的零件便于装配，不对称设计的零件需考虑防错设计，避免装错方向。
设计定位特征；对于无对称性的零件，可设计凸起、卡槽、倒角等定位特征，或设计导向槽、定位柱帮助快速定位。
考虑零件间的间隙和操作空间：零件与旁边零件要留出足够间隙，避免操作困难。
避免插接力过大：过大的插接力会使装配工人疲劳且有质量风险，设计时需避免。
设计导向结构和放宽公差：通过设计导向结构并放宽公差，避免在插接半路挤住或卡住。
尽量保证零件对齐后保持结合位置的稳定，比如零件自带紧固结构，或者零件安装的位置不受外力的影响，否则装配人员不仅要对齐还要稳住零件，不易操作。
零件紧固分析
选择紧固方式：紧固操作在装配中占比大，可选择多种紧固方式，优先考虑让零件自身具备紧固特征（如卡扣结构、自带螺纹）的设计，减少额外操作。
考虑二次操作的紧固情况：若零件自身无紧固特征，可能需要二次操作（如焊接、冲压、舌片扭转等）来紧固。设计时需考虑减少二次操作，降低装配成本。
（3）合理规划装配顺序：规划合理的装配顺序，使装配过程自然流畅，避免出现需要反复拆卸和重新安装其他零件的情况。例如，在设计一个复杂的机械设备时，通过合理安排各个部件的装配顺序，让装配工人能够按照顺序依次进行装配，提高装配效率。
DFA方法的应用方式
总结适合本产品的DFA设计原则
产品结构简化设计总的方向是保证功能实现的前提下尽量用最少的零件、最容易的方式生产出来，避免任何不必要的复杂性。在实际工作中，开发人员可以总结出一套适合自己产品特点的设计原则。以下是很多企业总结出的产品结构简化设计十大原则：
跨职能团队合作：在产品设计早期，让市场、生产工艺、售后维护、采购等人员参与，从各自专业角度讨论和判断设计方案，发现并改正问题。这一条是产品简化设计原则的重要基础。
减少零件数量：在完成功能要求的前提下尽量简化产品，用最少的零件和最容易的生产方式实现功能。这一条是简化设计原则的重点。
减少独立的紧固件及连接件：减少零件种类（如紧固件规格数量），降低产品总成本。这一条是简化设计原则的重点。
设计零件可以使用大包装：避免零件在包装中发生缠绕、嵌套、磕碰、划伤等问题，考虑零件材料和表面处理情况，避免设计使零件脆弱易损。
设计能够实现自身定位的零件：在零件上设计帮助定位的特征（如倒角、定位柱、定位筋），便于零件对齐。
设计能够紧固自身的零件：在零件上设计卡扣、螺纹、拉铆结构等特征，减少单独的紧固件或其他固定操作。
设计零件防呆防错：如各个方向装都是正确的，或者只有对的方向可以装上，错误的方向装不上。
尽量减少维护的频率：设计时多考虑产品可靠性，而非一味强调可维护性。对于可能出现故障的模块或零件，设计时应考虑便于拆卸维修。
装配时避免对抗重力：设计安装零件的方向最好顺应重力方向，减少使用特殊工具，避免因对抗重力增加装配成本。
考虑人体工学问题：设计产品时考虑零件装配方式对装配工人操作的便利性，避免造成疲劳或受伤。
善于提问。除了运用设计原则外，善于提出问题、挑战现有设计也是同等重要的。因为任何改变都是对现状不满意而发生的。在分析产品寻找降本改善机会时，应该持有质疑的态度，挑战现有设计的合理性。一个好的问题，往往可以挖出好的机会。
功能价值分析。通过价值指数VI的计算，识别出需要重点降本的部分。
DFA分析。通过产品拆解，分析装配流程和减少零件的机会。
竞品对标。通过与不同品牌型号的产品对比，发现竞品上值得借鉴的优点，并转化到本产品的改善设计方案中。
DFA方法的应用时机
确定某个产品是否适合采用 DFA方法，可以从以下几个方面考虑：
大规模生产的产品
例如消费电子产品如智能手机、平板电脑等，通过 DFA 方法优化装配流程，即使每个产品的装配时间只减少几分钟，累积起来也能大大提高生产效率，降低生产成本。
装配复杂度高的产品
零件数量多的产品：当产品由大量零部件组成时，装配过程往往较为复杂。例如汽车，其发动机、车身、内饰等部分包含成千上万个零件。工业设备也是如此，像数控机床等大型设备，内部结构复杂，有众多的机械和电子零部件。
装配操作难度大的产品：如果产品在装配过程中存在较多操作难度大的步骤，如需要特殊工具、对装配工人技能要求高或者装配空间狭窄等情况，DFA 方法就比较适用。例如一些精密医疗器械，其装配需要在狭小空间内操作精密零件，采用 DFA 方法可以优化设计，使装配操作更容易。
成本和质量要求高的产品
对成本控制要求高的产品：例如玩具产品，其市场竞争激烈，价格敏感度高。再如一些日用品，在大规模生产时，微小的成本降低都能带来可观的经济效益。
对质量和可靠性要求高的产品：例如航空航天设备，其零部件的装配精度和可靠性直接关系到整个设备的性能和安全。医疗器械也是如此，其装配质量直接影响到设备在医疗过程中的表现和患者的安全。DFA方法可以帮助设计出更易于准确装配的产品结构，保障产品质量。
综合考虑以上因素，如果产品在生产规模大、装配复杂度高、成本质量要求高等方面存在上述特点，那么该产品就比较适合采用 DFA 方法进行设计和生产优化。
最后我们回顾一下本节课的内容。
本节课主要讲了DFA方法的概念；
1、DFA方法给产品带来的好处有：1）降低了零件成本；2）降低了装配成本；3）提高了生产率；4）提高了生产质量。
2、DFA方法实施的要点有：1）简化结构；2）优化零件形状；3）合理规划装配顺序
3、DFA的应用方式包括：1总结适合本产品的DFA设计原则；2）善于提问；3）功能价值分析；4）DFA分析；5）竞品对标。
4、DFA方法的应用时机可以从产品以下三个特点考虑：1）大规模生产的产品；2）装配复杂度高的产品；3)成本和质量要求高的产品。
DFM（Design for Manufacturing，面向制造的设计）是一种设计方法论，指产品在设计阶段就需要考虑到产品制造过程的需求，确保产品设计具有良好的可制造性，使得产品能够以低成本、高质量、高产量的方式进行制造。
传统设计通常是一种线性流程，研发部门独立完成产品功能和外观设计后，将设计方案 “移交” 给制造部门。这两个阶段相对分离，设计人员在设计过程中较少考虑制造的实际情况，导致制造效率低下、废品率高，成本高居不下、市场竞争力差。
DFM强调设计与制造的协同，设计开始就把制造因素纳入考量，避免把问题遗留到制造阶段发现和解决。同时考虑制造成本，权衡材料成本、加工难度、模具成本等多环节成本，主动预防超支。把质量保障工作前置，靠合理设计预防生产过程的质量问题，还兼顾质量稳定性，减少批次差异，预留检测便利。
DFM应用的案例
DFM方法在消费类产品、电子制造、汽车制造、航空航天、医疗器械等多个领域都有广泛应用，越来越多的企业开始认识到 DFM 的重要性，并在产品设计和开发过程中积极引入 DFM 方法，以提高产品的可制造性和竞争力。
我们来看几个案例。
【案例一】注塑产品
一家塑料玩具制造商在传统方式进行玩具设计时没有充分考虑注塑工艺，导致产品存在一些制造问题。在 DFM 理念下，设计团队重新审视了玩具的结构。例如，原来玩具外壳的设计有一些内部的倒扣结构，这在注塑成型后脱模非常困难，需要增加复杂的模具结构和脱模机构，导致模具成本增加。经过 DFM 优化使模具结构简单化，修改了外壳的结构，避免了倒扣。在成本方面，模具成本降低了约 30%，因为简单的模具结构，减少了模具的制造时间和材料成本。在效率方面，注塑成型的周期缩短了约 20%，由于脱模更容易，生产速度加快，产量提高。同时，产品质量也得到了提升，因脱模问题导致的产品缺陷减少。
【案例二】汽车零部件制造
某汽车企业生产车门内饰板，起初按常规设计，结构零碎，诸多塑料卡扣、支架独立成型后组装，模具复杂，单套成本超 50 万元，装配工序超 20 道，单件装配时长超 30 分钟，良品率约 70%，常因装配不当现缝隙、异响等瑕疵。
引入 DFM 理念重设，整合结构，多组件一体化成型，零件数减 40%。模具简化，成本降至 30 万元内，注塑周期缩 25%，装配工时减至 15 分钟内，良品率提至 90%，产能年增 30%，节约成本数百万元，产品靠品质与价格优势，市场份额升 15%。
【案例三】消费电子制造
知名手机厂商做某旧型号手机电路板，为追轻薄多功能，元件间距极小、布线密且层数达 12 层，贴片时锡膏印刷难精准，焊接不良致初期良品率仅 60%，单批次生产周期 8 天，返工成本高。
DFM 优化后，元件间距合理拓宽、布线精简到 10 层，贴片精度提升、焊接缺陷下降，良品率达 90%，生产周期缩至 6 天，人力物料成本大减，产品提前上市热销，稳固市场地位，当季销售额增 20%。
DFM方法要考虑的因素
产品是由一个个独立的零件组装而成的，而零件是由原材料经过加工而成的，怎样设计使零件能够简单高效低成本的被制造出来就是DFM需要考虑的问题，首先我们要了解制造零件的材料和加工工艺。
材料
材料主要分为四大类：金属材料、高分子材料、陶瓷材料和复合材料。不同材料的性能，如强度、硬度、韧性等相差很大，材料的性能和成本是 DFM 考虑的重要因素。合适的材料不仅要满足产品的功能需求，还要便于加工和制造，避免因材料难以加工而增加成本或降低质量。例如，在电子产品外壳设计中，要选择易于成型且成本合理的塑料材料，同时通过合理的结构设计保证产品的性能。
加工
零件的加工要考虑的是加工工艺和制造设备的能力。
①加工工艺分为初次工艺和二次工艺两类。
初次工艺指的是针对原材料的制造工艺，包括铸造（铸造、压铸、浇铸）和成型（注射、吹塑、压塑、挤出）、成形（锻造、冲压、滚压）、粉末（粉末冶金）等。
二次工艺指的是在初次工艺加工完成后进行的加工工序，包括热处理（退火、正火、淬火、回火）、材料去除（车、铣、钻、激光切割）、表面处理（电镀、喷漆、阳极氧化、电泳）和装配、检测，最后得到成品。
②选择工艺要考虑的因素：
能否实现零件的设计：不同的加工工艺有不同的特点，DFM 要确保设计的产品能够通过现有的制造工艺进行生产。例如，在设计金属零件时，要考虑工厂的锻造、铸造或机械加工工艺是否能够实现产品的形状和尺寸要求。
能否达到零件要求的成本质量和规模：材料的性能和可靠性，不同的工艺对应的设备投资、模具投资、生产周期时间是不同的，有的适合小批量生产，有的适合大批量生产，批量大小会影响工艺成本。
③要考虑制造设备能力：了解工厂的制造设备的精度、尺寸范围、生产速度等参数，设计的产品要能在现有设备上顺利生产，避免设计过于复杂的形状和精度要求过高的尺寸，从而降低加工成本。例如，将复杂的曲面设计改为简单的几何形状组合，可以减少加工时间和刀具损耗。又如，设计大型机械结构时，要考虑工厂起重机的起吊能力和车间的空间大小。
成本
按照成本属性把零件总成本由分为以下几部分：
①原材料及外购件：是零件成本的重要组成部分。
②加工成本：加工成本等于人工成本加制造成本。
人工成本指在一台设备上生产一个零件所占用的工人时间所产生的成本。
制造成本指在一台设备上生产一个零件所占用这台设备的时间所产生的成本。
③设备设置成本：为了保证零件加工的稳定性，需要在加工了一定数量的零件之后，对设备进行调机，调机所产生的设备和人工成本，称为设备设置成本。
④制造报废成本：指生产制造零件过程中所产生的报废品的成本。
⑤模具成本：指每一个零件上摊销的模具成本。
⑥加成成本：包括企业的管理成本、利润和过程报废成本。
⑦设计开发成本
⑧包装运输成本
其中原材料及外购件成本、加工成本、模具成本占零件总成本的大部分，所以需要重点研究。我们有专门的快速预估成本的软件，可以很方便的预估零件的成本，方便对零件的设计优化进行判断。
质量
DFM 优化产品设计可以提高产品的制造良品率，减少因质量问题导致的返工、维修和报废成本。例如，在电子产品制造中，合理的电路板布局和元件选型可以减少焊接缺陷和电气故障，降低质量成本。在设计焊接结构时，要考虑焊接工艺的可行性和焊接质量，避免出现焊接缺陷。
降低材料成本
从优化材料选择，减少材料用量上考虑。针对不同工艺，降低材料成本的方法是不同的，例如：
注塑或压铸零件
在机械性能和功能要求允许的前提下，考虑用普通塑料取代工程塑料，或用改性塑料取代工程塑料，但要关注改性塑料对模具寿命和废料回收性的影响。
对于注塑件，可考虑降低壁厚，但要注意通过增加加强筋来保证零件强度，且加强筋的壁厚最好与零件壁厚相近，以避免不同壁厚冷却时间过长。还可考虑采用热流道模具避免废料产生，或采用微发泡注塑去提升材料的流动性降低零件的重量和成本，微发泡注塑对零件壁厚有要求，最小壁厚一般大于 3 毫米。
对于压铸零件，考虑用热室压铸代替冷室压铸，热室压铸在合格率、材料利用率和生产效率方面更高，但要先判断材料是否适合热室压铸，如锌合金适合热室压铸。
对于冲压零件，考虑用热镀锌板替代电镀锌板，热镀锌板单价更便宜且耐腐蚀性好。对于外观件，可用 PCM（预涂板）取代二次喷粉或者喷油，但要考虑 PCM 切口处生锈风险。非特殊场合尽量不用不锈钢，因其硬度高会降低模具寿命。
降低加工成本
从降低加工时间，减少工序，优化设备选型上面考虑。例如以下的设计参考：
注塑采用微发泡注塑、压铸采用热室压铸可降低加工成本。
采用 CAE 分析对注塑、压铸过程进行可行性分析，提前规避错误，选择合适设备吨位，降低设备小时费率和加工成本。
合理设计零件壁厚，避免一味追求重量轻而降低壁厚，因为这会影响材料在模具中的流动性，延长加工时间。
对于冲压，可考虑合并工序，压力机生产布置方式对降低加工成本有影响，如分立冲压、多级冲压、多工位冲压可提高设备利用率。
设备选型也是降低加工成本的关键，尽量选用性价比高的设备。
降低模具成本
具体从优选模具材料，简化模具结构上面考虑，因为影响模具成本的关键因素是模具材料和结构（型腔数量）：
不同模具材料的模具寿命不同，选择模具材料时要关注零件生命周期产量，使模具设计寿命和零件生命周期产量匹配，避免模具寿命浪费。
模具结构越简单成本也越低，可以尽可能减少模具的行位机构和抽芯机构，因为它们数量越多，模具的体积越大成本就越高，比如合理设计分模线的位置，可以减少行位机构数量。
对于小批量生产的零件，可考虑使用家族模具，一套模具可一次生产多种形状的零件，从而大幅度节省模具成本。
设计与制造知识融合
DFM 要求设计人员具备丰富的制造知识，包括各种制造工艺、设备能力和材料特性等。然而，设计人员和制造人员往往有不同的专业背景，设计人员可能更擅长产品功能和外观设计，而对制造工艺了解有限。例如，让一个电子产品设计师同时精通电路板制造工艺和注塑成型工艺是比较困难的，这就导致在设计过程中难以充分考虑制造因素。
产品功能与制造性的平衡
在设计过程中，需要平衡产品的功能需求和制造的便利性。有时为了实现产品的某些功能，可能会设计出不利于制造的结构。例如，为了达到高性能的散热要求，电子产品可能会设计复杂的散热结构，这可能会增加制造难度和成本。要在保证产品功能的前提下，尽可能优化制造性是 DFM 的一个难点。
动态的制造环境适应
制造工艺、设备和材料是不断发展变化的。DFM 需要适应这种动态的环境。例如，新的加工设备可能会有更高的精度和效率，但设计人员需要及时了解这些设备的特点并应用到设计中。同时，材料的更新换代也需要设计人员不断学习和适应，这增加了 DFM 实施的难度。
新产品开发、产品改进时都需要应用DFM方法，使产品更容易制造。
对于结构复杂、制造工艺要求高的产品，制造成本高的产品需要使用DFM方法进行分析，找出问题所在，然后运用 DFM 的方法进行优化。
DFA是什么？
本文详细讲解「015-016-DFA与DFM」，包括案例与方法。点击阅读全文获取完整内容。
一、DFM是什么？
本文详细讲解「015-016-DFA与DFM」，包括案例与方法。点击阅读全文获取完整内容。
六、DFM 在什么情况下使用？
本文详细讲解「015-016-DFA与DFM」，包括案例与方法。点击阅读全文获取完整内容。